RFID in der Sortieranlage: Wie Kunden durch reale Sortiertests die PPWR-Konformität absichern

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 📅  Veröffentlicht: 21. Juli 2026

„Ohne korrekt sortierte Materialien ist Recycling unmöglich.“

Als erstes Unternehmen weltweit hat Veolia im April 2024 in seiner Sortieranlage für Leichtverpackungen in Ochtendung ein Track-and-Trace-System eingeführt, um Sortiertests unter Realbedingungen effizient und detailgenau durchzuführen. Die Idee zum Einsatz der RFID-Technologie hatte David Wardle, Verpackungsingenieur und einer der Verantwortlichen für die Tests bei dem Veolia Tochterunternehmen CIRCPACK. Wir sprachen mit ihm über die Vorteile der Technologie, den Mehrwert von Sortiertests unter Realbedingungen und wie sich Unternehmen optimal auf die PPWR-Konformität vorbereiten können.

SOLUTIONS: Herr Wardle, Sie hatten seinerzeit die Idee, eine RFID-Technologie für Sortiertests unter Realbedingungen einzuführen. Wie kamen Sie darauf?

David Wardle: Bisher waren die Tests in den Sortieranlagen sehr zeitaufwendig. Vor der Durchführung eines vollständigen Sortiertests musste ich den Mitarbeitenden an der händischen Nachsortierung die Verpackungen zeigen, damit sie diese dann aus dem jeweiligen Förderband entfernen konnten, wenn sie als Testverpackung erkannt wurden. Das konnte immer nur für eine Verpackung erfolgen, um qualitativ hochwertige Ergebnisse zu gewährleisten.

Ich dachte mir, dass es heute technologisch möglich sein muss, den Weg der Testverpackungen automatisch nachzuverfolgen und so die Sortiertests effizienter, transparenter und aussagekräftiger zu machen. Dabei bin ich auf RFID gekommen, da diese Technologie Objekte automatisch über Funkwellen identifizieren kann. Zusammen mit einem Partner haben wir dann ein Setup entwickelt und die RFID-Technologie in unsere Anlage integriert.

Dass Veolia Eigentümer und Betreiber der Anlage ist, war dabei mehr als ein praktischer Vorteil: Es zeigt eine zentrale Stärke des Unternehmens – tiefes Anlagen-Know-how, operative Erfahrung im laufenden Sortierbetrieb und die Fähigkeit, technologische Innovationen direkt in reale Prozesse zu überführen.

SOLUTIONS: Welche neuen Möglichkeiten bietet die RFID-Technologie in der Sortierung?

David Wardle: Wir sind deutlich akkurater in den Ergebnissen. Denn mittels RFID-Technologie lässt sich der Weg der Verpackungen während der Sortierung komplett und automatisch über Funk nachverfolgen. Wir sehen, in welchem Abfallstrom die Verpackung schließlich landet und können eindeutige Störfaktoren erkennen, als es etwa mittels Labortest möglich wäre. Zudem können wir sehr viele Verpackungen gleichzeitig testen. Somit unterstützt die RFID-Technologie sowohl die Nachhaltigkeitsverpflichtungen von Verpackungsherstellern und -inverkehrbringern als auch die verschärften Recyclingziele der EU und die Vorgaben der PPWR.

SOLUTIONS: Wie läuft denn der Sortiertest in Ochtendung konkret ab?

David Wardle: Die Verpackungen werden zu uns ins Büro geliefert, wo wir erste Parameter aufnehmen, wie Größe, Material etc. Anschließend setzen wir die Verpackungen gemäß einem Standardprotokoll Reibung und Verdichtung aus, um die Kräfte zu simulieren, die bei der Sammlung im Abfallsammelwagen und beim Transport wirken. Dies ist wichtig, da der Zustand einer Verpackung deren Sortierbarkeit beeinflussen kann. Danach erhalten die zu testenden Verpackungen einen RFID-Tag, also ein Etikett mit der jeweiligen ID, anhand derer sie nachverfolgbar sind. Als Nächtes führen wir zusätzliche Vorabtests durch, um etwa Detektionsverhalten der Verpackungen an den jeweiligen NIR-Sensoren zu prüfen oder das Flugverhalten mittels Luftdüsen zu analysieren. Und schließlich fügen wir die Verpackungen in den laufenden Sortierbetrieb ein. Wir testen immer 100 Verpackungen, um klare Aussagen zur Recyclingfähigkeit zu erhalten. Denn die Nahinfrarotsensoren (NIR-Sensoren) scannen im Vorbeilaufen nur einen Ausschnitt jeder Verpackung – erst die Testmenge stellt sicher, dass alle Parameter erfasst werden.

SOLUTIONS: Wie geht es dann in der Anlage weiter?

David Wardle: Die getaggten Verpackungen durchlaufen den Sortierprozess wie jede andere Verpackung, also unter realen Bedingungen. Und das bedeutet: mit nassen, verschmutzten, gemischten Abfällen. In die Anlage sind 32 Antennen und neun Lesegeräte integriert, anhand derer wir jede getestete Verpackung verfolgen und dokumentieren können: vom Moment der Zuführung in den Sortierprozess bis zu dem Moment, in dem sie in einer der sortierten Abfallfraktionen landet. Dabei sehen wir genau, welchen Weg eine Verpackung durch die Anlage nimmt, ob sie von den NIR-Sensoren erkannt wurde, ob sie aussortiert wurde - und wenn ja, welcher Fraktion sie zugeordnet wurde.

SOLUTIONS: Warum sind die Erkenntnisse aus den Sortiertests so wichtig für das Recycling?

David Wardle: Eine Verpackung kann aus recycelbaren Materialien bestehen und dennoch nicht recycelbar sein. Das klingt erst einmal widersprüchlich, aber die Sortierung der Verpackungen ist der zweite von vier Schritten innerhalb der Kreislaufführung und ohne korrekt sortierte Materialien ist Recycling unmöglich. Denn wenn eine Verpackung in der Sortierung aus verschiedensten Gründen im falschen Materialstrom landet, dann gelangt sie nicht ins Recycling. Unser Ziel ist es aber, eine möglichst hohe Recyclingquote zu erfüllen und deshalb brauchen wir eine optimale Sortierung.

SOLUTIONS: Können Sie einmal ein Beispiel dafür nennen, warum Verpackungen im falschen Strom landen?

David Wardle: Wir haben beispielsweise eine Zahnpastatube aus PE (Polyethylen) mit einem Deckel aus PP (Polypropylen) in die Sortieranlage gegeben. Um sie zu recyceln, muss sie im PE-Strom landen. Das tat sie aber nicht, weil sie aus Marketinggründen mit einer glänzenden Oberflächenbeschichtung versehen war. Aufgrund dessen konnte der NIR-Sensor sie nicht als PE-Verpackung erkennen und hat sie dem PP-Strom zugeordnet, denn nur der Deckel war klar als PP erkennbar. In diesem Fall kann es schon reichen, wenn die Tube etwas matter oder dunkler (nicht schwarz) designt wird. Das heißt also, kleine Nuancen an der Verpackung können schon entscheidend dafür sein, ob eine Verpackung sortierfähig und damit auch recycelbar ist. Und genau diese Nuancen erkennen wir und können anhand der Erkenntnisse unseren Kunden helfen, ihre Verpackungen im Sinne des Design for Recycling zu verbessern und gesetzliche Anforderungen zu erfüllen.

SOLUTIONS: Welche weiteren Einblicke erhalten Sie?

David Wardle: Mit RFID können wir zum Beispiel auch sehen, ob eine Verpackung die Anlage mehrere Male durchläuft, das kommt zum Beispiel vor, wenn eine Verpackung aufgrund ihrer Form nicht gut auf dem Förderband liegt oder eben auch, wenn sie keinem eindeutigen Materialstrom zugeordnet werden kann. Zudem können wir Aussagen darüber treffen, in welche Größengruppe die Verpackung sortiert wird. Es gibt nämlich auch zu große oder zu kleine Verpackungen für die Sortieranlagen.

SOLUTIONS: Welche Ergebnisse bekommen am Ende die Kunden?

David Wardle: Das Ziel unserer Kunden ist es, Unternehmensrisiken durch die Einhaltung von Gesetzen und Vorschriften zu minimieren. Zu diesem Zweck möchten sie herausfinden, ob ihre Verpackungen recycelt werden können oder nicht. Und genau das können wir ihnen nach diesen Praxis-Tests anhand einer klaren Dokumentation sagen. Zudem können wir Ihnen Änderungsempfehlungen für das Design for Recycling geben und weitere Tests durchführen, bis eine Verpackung dann so gestaltet ist, dass sie recyclingfähig ist. Insbesondere mit Blick auf die künftigen Anforderungen der PPWR wird es immer wichtiger, auf die Frage nach der Recyclingfähigkeit eine klare Antwort zu haben.

SOLUTIONS: Wie unterstützen Sie Ihre Kunden denn konkret dabei, die künftigen Anforderungen aus der PPWR zu erfüllen?

David Wardle: Die PPWR wird künftig strengere Anforderungen an die Recyclingfähigkeit von Verpackungen stellen. Hersteller müssen dann nachweisen können, dass ihre Verpackungen sortier- und recycelbar sind. Da die genauen Regelungen noch nicht final feststehen, ist es umso wichtiger, dass Unternehmen jetzt ihre Verpackungen und Portfolios prüfen. Unsere Sortiertests und Recyclingfähigkeitsbeurteilungen liefern dafür umfassende, objektive Ergebnisse – und damit Klarheit für ihr Design für Recycling. Darüber hinaus bieten wir über unsere Recycling Intelligence Plattform Informationen zu Recycling, Gesetzgebung und EPR (Extended Producer Responsibility) in 71 Ländern, damit Unternehmen weltweit fundierte Entscheidungen für ihr Design for Recycling treffen können.

SOLUTIONS: Zertifiziert CIRCPACK auch Verpackungen?

David Wardle: Wir sind die größte akkreditierte Zertifizierungsorganisation für Recyclass. Wer heute ein Zertifikat von RecyClass erhält, der sollte – nach aktuellem Stand der PPWR – auch deren Anforderungen künftig erfüllen können. Aber das ist nur der momentane Status Quo, die spezifischen Kriterien für das Design for Recycling sollen bis zum 1. Januar 2028 über delegierte Rechtsakte bestätigt werden.

SOLUTIONS: Welche weiteren Schlüsse können Sie bisher ziehen? Bei welchen Verpackungsdesigns oder Materialkombinationen gibt es etwa noch Probleme?

David Wardle: Probleme bereiten zum Beispiel runde Verpackungen, die man nicht komprimieren kann und die auf dem Band dann hin- und her rollen, wie Dosen für Haarmasken o.ä. Sie werden dann zwar von der Technik erkannt und einer Fraktion zugeordnet. Aber auf dem Weg zur Luftdüse verändern sie ihre Position, so dass sie nicht mehr an der richtigen Stelle liegen und dann im falschen Strom, den sogenannten Sortierresten landen und somit für das stoffliche Recycling verloren gehen. Schwierigkeiten gibt es auch immer wieder mit Verpackungen, die mit besonderen Farben beschichtet oder mit rußbasierten Pigmenten versehen sind.

SOLUTIONS: Wie sieht es mit Etiketten aus?

David Wardle: Es kommt immer wieder vor, dass Shampooflaschen, die aus PE bestehen, Etiketten aus PP enthalten, die so groß sind, dass die Nahfeld-Infrarotsensoren das PE darunter nicht erkennen können. So landen die Flaschen in der PP-Fraktion, gehören aber ins PE, um recycelt zu werden. Hier geht es dann darum, herauszufinden, welche Etikettgröße optimal ist. Denn der Kunde hat natürlich Interesse an einem aussagekräftigen Etikett, das aber immer noch die Recyclingfähigkeit sicherstellt. Wenn wir die Sortierung mit unterschiedlichen Etikettgrößen testen, kommen wir zu einem genauen Ergebnis und der Kunde erhält eine klare Orientierung für die Gestaltung.

SOLUTIONS: Soll die RFID-Technologie auf weitere Länder ausgerollt werden?

David Wardle: Zurzeit erhalten wir in Ochtendung Verpackungen zum Test aus ganz Europa sowie darüber hinaus, zum Beispiel auch aus den USA oder Australien, weil Deutschland führend in der Sortiertechnik ist. Manche Hersteller haben aber auch schon Interesse daran geäußert, in einem anderen Land testen zu lassen, weil es länderspezifische Verpackungseinheiten für einzelne Märkte gibt.

SOLUTIONS: Vielen Dank für das Gespräch!

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